ANALISINDO : MEMPELAJARI MASALAH ENGINEERING LEBIH DALAM DAN DETAIL

    NON-DESTRUCTIVE TESTING UNTUK KOROSI


    Non-Destructive Testing (NDT) didefinisikan menurut The American Society for Non-Destructive Testing (ASNT) sebagai penentuan kondisi fisik dari sebuah objek tanpa memberikan dampak pada kemampuan objek tersebut untuk bekerja sesuai yang diinginkan. Teknik NDT biasanya menggunakan bentuk kekuatan menggali untuk menentukan sifat material atau untuk mengindikasikan keberadaan dari material yang diskontiniu (permukaan, internal atau tersembunyi).

    Pada paradigma NDT modern, penggunaan NDT dapat dipecah menjadi beberapa kategori tergantung peran penting yang akan diterapkan seperti:

    • · Pengukuran sifat material 
    • · Disain proses manufaktur material 
    • · Kontrol proses online 
    • · Quality control pada berbagai tahap manufaktur. 

    Sebagai tambahan, NDT memegang peranan penting dalam operasi keselamatan yang berkelanjutan dari asset fisik. Singkatnya, NDT digunakan dalam inspeksi konvensional dan pemantauan kesehatan dimana sensor NDT yang tertanam atau terpasang pada sistem diinspeksi atau dimonitor terhadap kerusakan. Pada kasus kebanyakan pelanggan harus mendefinisikan syarat-syarat dari test yang akan dilakukan seperti level minimum yang dapat diterima untuk sifat dan karakteristik material. Sehingga dengan memberikan informasi ini NDT engineer atau teknisi yang berpengalaman dapat memilih metode yang cocok dan mengembangkannya untuk syarat inspeksi.



    Metode Non-Destructive Testing


    Sebuah metode NDT diklasifikasikan berdasarkan prinsip fisik yang mendasarinya. Sebagai contoh metode yang biasa digunakan antara lain:

    • · Visual and Optical Testing (VT) 
    • · Radiographic Testing (RT) 
    • · Electromagnetic Testing (ET) 
    • · Ultrasonic Testing (UT) 
    • · Liquid Penetrant Testing (PT) 
    • · Magnetic Particle Testing (MT) 
    • · Acoustic Emission Testing (AE), dan 
    • · Infrared and Thermal Testing (IR) 

    Sebuah teknik NDT menjelaskan semua parameter untuk penerapan metode spesifik untuk masalah tertentu. Parameter-parameter yang dimaksud adalah instrumen, penyelidikan, kriteria diterima, spesifikasi kalibrasi, dan masih banyak lagi. ASNT menawarkan buku yang menjadi refrensi kunci dalam implementasi praktis NDT. Sebagai tambahan, AMMTIAC (Advance Materials, Manufacturing, and Testing Information Center) memiliki sejumlah laporan mutakhir dan penilaian teknologi yang menyediakan ulasan secara mendalam topik yang spesifik. Dibawah ini akan dibahas mengenai metode NDT yang umum digunakan.


    Visual NDT


    Sejauh ini metode NDT yang paling umum adalah pengetesan secara visual dan optik. Dalam banyak contoh, seorang inpektor yang terlatih yang menggunakan banyak peralatan-peralatan yang sederhana seperti lampu senter dan kaca pembesar dapat melakukan inspeksi dengan lebih efektif. 

    Dalam quality control, serta dalam maintenance operation, pengetesan visual merupakan garis pertahanan pertama. Dalam menentukan apakah diperlukan pengetesan secara visual, potensi dan keterbatasannya sangat penting untuk dimengerti. 

    Apabila metode visual tidak cukup untuk mengatasi masalah, penggunaan metode yang lebih kompleks harus dipertimbangkan. Penggunaan metode inspeksi visual pada sistem yang tertutup kemungkinan akan menjadi tidak efektif. 

    Sebuah alat yang biasa dikenal dengan nama boroskop sering digunakan untuk memungkinkan teknisi atau engineer melakukan inspeksi di area yang sulit untuk melihat. Boroskop biasanya merupakan kamera yang berukuran kecil yang dapat diletakkan pada ujung kabel fiber optic. Kamera dapat dimasukkan ke area yang tertutup oleh visual secara langsung dan menghasilkan gambar yang dapat dilihat secara real-time dalam sebuah layar video.


    Optical NDT


    Ada banyak macam dari metode optical NDT yang tersedia saat ini. Dalam NDT korosi, metode ini biasa digunakan untuk mendeteksi dan mengukur deformasi pada permukaan. Deformasi ini kemungkinan disebabkan karena keropos pada permukaan yang terekspos atau karena kerusakan korosi pada struktur. 
    PT CHEMINUSA biasa melakukan jasa non destructive test
    Salah satu mesin untuk optical NDT

    Ada beberapa instrument yang dapat digunakan dalam mengimplementasikan metode ini menurut Moire, yaitu: Electronic Speckle Pattern Interference (ESPI) dan Digital Speckle Correlation, dan holography. Sistem optik topofragi permukaan lainnya telah digunakan untuk mengkarakteristikkan kerusakan akibat korosi. 

    Metode metrology optik langsung seperti laser interferometry dan triangulation-based telah digunakan dalam laboratorium untuk kondisi mengukur kemampuan untuk menolak akibat kerusakan oleh korosi pada struktur alumunium tipis.


    Ultrasonic NDT


    Pengujian ultrasonik menggunakan sangat beragam metode berdasarkan pada generasi dan deteksi getaran mekanis atau gelombang dalam benda uji. Benda uji tidak terbatas pada logam saja atau bahkan untuk benda padat saja. Istilah ultrasonik mengacu pada gelombang suara frekuensi diatas pendengaran manusia. 
    perusahaan pembuka jasa NDT
    Contoh Ultrasonic Test(Sumber : Solmet. Net)

    Kebanyakan teknik ultrasonik menggunakan frekuensi sekitar 1 sampai dengan 10 MHz. kecepatan gelombang ultrasonik bergerak melalui material merupakan fungsi yang sederhana dari modulus dan kerapatan material, dengan demikian metode ultrasonik sesuai untuk studi karakteristik bahan. Selain itu, gelombang ultrasonik sangat tercermin pada batas-batas dimana sifat material berubah, sehingga sering digunakan untuk pengukuran ketebalan dan deteksi retak. 

    Kemajuan terbaru dalam teknik ultrasonik adalah tersedianya dalam instrumen portabel. Teknik ultrasonik yang sebagian besar ada di lapangan adalah phased array ultrasonic. Penetapan waktu atau susunan tahapan dari elemen ultrasonik dalam satu transduser memungkinkan penyesuaian yang tepat dari gelombang ultrasonik yang dihasilkan diperkenalkan ke benda uji.



    Eddy Current NDT


    Pengujian secara elektromagnet (ET) terutama pengujian Eddy Current merupakan yang umum digunakan dalam menginspeksi sebuah objek semasa siklus operasinya. 

    Teknik eddy current menggunakan arus alternatif yang diaplikasikan pada gulungan konduktif yang didekatkan pada objek. Hasilnya, objek uji menghasilkan arus eddy untuk melawan arus alternatif pada gulungan tersebut. Eddy current kemudian terjadi pada gulungan yang sama, gulungan yang terpisah, atau sensor medan magnet. 

    Perubahan pada eddy current yang terinduksi kemungkinan disebabkan karena sifat elektromagnetik material dan/atau perubahan geometri, termasuk perubahan mendadak dari arah arus yang disebabkan oleh retak. Dengan demikian metode ET sangat efektif dilakukan untuk mendeteksi retak diatas atau dibawah permukaan logam. Peralatan ET merupakan peralatan portabel dan relatif murah. Pengujian ini merupakan metode kedua yang paling umum dispesifikasikan untuk industri penerbangan.



    Thermographic NDT


    Metode pengujian dengan menggunakan infra merah dan thermal dikarakterisasikan berdasarkan pengukuran panas dari object karena mengalami respon terhadap stimulus. 
    Contoh Hasil Pengukuran Thermographic

    Kamera pencitraan panas merupakan metode yang umum digunakan. Pencitraan pasif dari mesin atau elektronik digunakan untuk mendeteksi titik panas yang diindikasikan sebagai masalah. 

    Pencitraan objek dapat digunakan untuk memonitor aliran panas pada objek, yang merupakan funsgi dari sifat dan batasan material.



    Radiographic NDT


    Secara historis, radiografi merupakan berikutnya yang paling umum dalam metode NDT. Kegiatan yang signifikan terjadi hampir sering setelah Roentgen menemukan X-Ray pada tahun 1895. Literatur yang terdahulu mencatat kemampuan radiograf dalam mendeteksi diskontinuitas dalam cetakan, penempaan dan pengelasan pada logam. 

    Non Destructive test terbaik dan termurah dengan X-Ray
    Diskontinuitas seperti rongga-rongga pada logam sangat mudah dideteksi dalam banyak kasus. Retak juga dapat dideteksi dengan menggunakan teknik radiografi, tetapi sangat perlu diperhatikan pada masalah dan orientasi tegangan residu. 

    Radiografi kemudian digunakan lebih luas meskipun mahal dan implikasi terhadap keselamatan. Penemuan terbaru adalah penggunaan radiografi digital yang telah mengurangi biaya penggunaan dengan cara menghilangkan film.
    Category: articles

    Failure Analysis dan Aplikasinya (Sebuah Pengenalan)

    Kegagalan Tidak Boleh Menjadi Pilihan Kita. Jika Failure Terjadi Harus dianalysis agar tidak terulang


    Failure Analysis adalah proses pengumpulan dan analisa data untuk menentukan penyebab kegagalan, sering digunakan untuk menentukan tindakan koreksi atau pertanggungjawaban dari terjadinya suatu kegagalan. 

    Failure Analysis sangat penting bagi banyak sektor industri, seperti industri elektronik yang mana memiliki peralatan vital yang digunakan didalam mengembangkan produk yang baru dan mengembangkan produk yang sudah berjalan. Proses Failure Analysis sangat bergantung pada pengumpulan komponen yang menyebabkan kegagalan untuk selanjutnya diperiksa penyebabnya dengan menggunakan metode yang beragam. Metode Non destructive Testing (NDT) sangat berguna dalam Failure Analysis karena produk tidak dipengaruhi oleh hasil analisis, sehingga metode ini sering digunakan di awal inspeksi.


    Investigasi Forensik Untuk Failure Analysis


    Penyelidikan forensik terhadap sebuah proses atau produk yang gagal dimulai dari Failure Analysis. Penyelidikan seperti itu dilakukan dengan menggunakan metode analisa sains seperti pengukuran elektrikal dan mekanikal atau dengan data Failure Analysis seperti laporan penolakan produk atau contoh yang sama dari kegagalan yang terjadi sebelumnya. 

    Metode-metode yang digunakan dalam rekayasa forensik sangat berguna untuk menelusuri produk-produk yang cacat produksi seperti retak karena fatigue, kerapuhan yang disebabkan korosi atau lingkungan. Faktor sumber daya manusia juga dapat ditelusuri pada saat menentukan penyebab kegagalan. 

    Beberapa metode yang dapat digunakan untuk mencegah kegagalan produk diantaranya adalah Failuree Mode and Effects Analysis (FMEA) dan Fault Tree Analysis (FTA). 

    Keakuratan sebuah Failure Theory ditentukan dari kualitas data yang dikumpulkan. Tetapi harus tetap berhati-hati dalam mengambil tindakan pada saat dibutuhkan koreksi dalam waktu yang singkat. Contohnya seperti pada kecelakaan pesawat, semua pesawat yang sejenis bisa saja mendapat larangan terbang sampai penyebab kecelakaan tersebut ditemukan dan semuanya harus dilakukan dengan cepat. 

    Beberapa teknik yang digunakan dalam Failure Analysis juga digunakan dalam analisa no fault found (NFF). Istilah NFF biasa digunakan dalam bidang maintenance atau perawatan untuk menggambarkan situasi dimana teknisi yang mengevaluasi tidak dapat memperbaiki potensi cacat dikarenakan kegagalan yang dilaporkan tidak dapat ditemukan. 

    NFF dapat dikaitkan dengan oksidasi, kerusakan sambungan pada komponen elektrikal, saklar pada sirkuit, bug pada perangkat lunak, factor lingkungan yang temporer, bahkan kesalahan operator. Kebanyakan perangkat yang dilaporkan mendapat NFF pada saat pertama kali melakukan troubleshooting sering kali kembali dengan gejala NFF yang sama. 

    Istilah Failure Analysis juga diaplikasikan pada bidang lainnya seperti manajemen bisnis dan strategi militer. 



    Failure Analysis Engineers


    Seorang Failuree analysis engineer biasanya mengambil peranan penting dalam Failure Analysis, baik itu menganalisa apakah suatu komponen atau produk dikatakan gagal pada masa layan atau jika terjadi kegagalan pada manufaktur atau selama proses produksi. Bagaimanapun, seseorang harus menentukan penyebab kegagalan untuk mencegah kejadian di masa depan, dan/atau memperbaiki kinerja perangkat, komponen atau struktur.

    Lihat Juga :


    Category: articles

    VISUAL INSPECTION SEBAGAI TEKNIK NDT


    Inspector sedang memeriksa alat dari keretakan atau kecacatan



    VISUAL INSPECTION


    Visual Inspection adalah metode yang umum digunakan dalam quality control, akusisi data, dan analisa data. Visual Inspection memiliki arti sebagai inspeksi atau pemeriksaan yang dilakukan terhadap sebuah peralatan atau struktur dengan menggunakan salah satu atau semua indra manusia seperti penglihatan, pendengaran, peraba, penciuman dan/atau peralatan inspeksi non-khusus. Inspeksi yang menggunakan peralatan seperti ultrasonic, x-ray, infra merah, dll pada umumnya tidak digolongkan sebagai Visual Inspection karena metode inspeksi ini memerlukan peralatan, pelatihan, dan sertifikasi khusus.




    Visual Inspection Pada Non Destructive Test


    Visual Inspection adalah teknik NDT yang paling tua dan paling umum. Menurut NDT training & Test Center, biasanya Visual Inspection dilakukan sebagai langkah pertama dalam proses inspeksi untuk memeriksa berbagai bentuk, seperti pencetakan, penempaan, komponen mesin dan elemen pengelasan.

    Visual Inspection merupakan yang paling murah dan lebih mudah pengaplikasiannya dibanding teknik yang lain, dan juga sering digunakan untuk menentukan apakah perlu atau tidak dilakukannya inspeksi lanjutan dengan menggunakan teknik yang lain. Beberapa industri yang menggunakan Visual Inspection antara lain, struktur baja, otomotif, petrokimia, pembangkit listrik, dan kedirgantaraan.

    Pengertian Visual Inspection


    Menurut sebuah laporan dari Departemen Perhubungan Federal Aviation Administration (FAA) Amerika Serikat yang berjudul “Visual Inspection Research Project Report on Benchmark Inspection”, dikatakan bahwa Visual Inspection adalah sebuah proses pemeriksaan dan evaluasi dari sebuah sistem dan komponen dengan menggunakan sistem sensorik manusia yang hanya dibantu dengan penyempurnaan mekanis terhadap masukan sistem sensorik seperti kaca pembesar, dental pick, stetoskop, dan sejenisnya. Proses inspeksi biasanya dilakukan dengan cara melihat, mendengar, merasakan, mencium, menggoncang, dan memutar. Hal ini mencakup komponen kognitif dimana pengamatan dikorelasikan dengan pengetahuan tentang struktur dan dengan deskripsi dari literatur layanan.

    Metode NDT Lainnya Yang Menggunakan Visual Inspection


    Metode NDT lainnya memerlukan intervensi visual untuk menafsirkan gambar yang diperoleh saat melakukan pemeriksaan. Hal ini dapat menyimpulkan bahwa pada titik yang sama, semua metode NDT akan memerlukan Visual Inspection.

    Sebagai contoh adalah pengujian dengan menggunakan penetran cair yang menggunakan pewarna sehingga dibutuhkan kemampuan inspektur untuk mengidentifikasi indikasi permukaan secara visual. Pengujian partikel magnetik juga termasuk pada kategori yang sama. Teknik radiografi juga memerlukan penilaian visual dari inspektur untuk mengetahui tingkat kelayakan objek yang sedang diuji.

    Visual Inspection biasanya dilakukan pada posisi-posisi dimana teknik NDT lainnya juga perlu diterapkan, atau area dimana alat bantu mekanis dan optik dapat memberikan hasil pemeriksaan yang lebih baik.


    Syarat-syarat Yang Dibutuhkan Dalam Visual Inspection


    Didalam sebuah naskah mengenai Visual Inspection, The American Welding Society (AWS) menjelaskan tentang syarat-syarat dalam melakukan Visual Inspection terbagi atas tiga area, yaitu:

    · Penglihatan inspektur

    · Jumlah cahaya yang jatuh pada sampel, yang mana diukur dengan menggunakan pengukur cahaya.

    · Apakah pandangan terhadap area yang diuji tersebut tertutup atau tidak.



    Peralatan Mekanikal dan Optik Yang Digunakan Dalam Visual Inspection


    Peralatan mekanikal atau optik dibutuhkan dalam melakukan Visual Inspection. Peralatan-peralatan yang dimaksud antara lain:

    · Boroscope

    · Kaca pembesar

    · Mikrometer

    · Cermin

    · Cahaya ultra-violet

    Tech Service Products menawarkan semua peralatan ini didalam catalog NDT-nya.

    NDT Training & Test Center merekomendasikan bahwa sampel yang diuji harus memiliki pencahayaan dan penerangan yang cukup serta memiliki permukaan yang bersih. Karena semakin kecilnya jarak antara spesifikasi dan toleransi, sehingga peralatan mekanikal dan optik sangat dibutuhkan untuk membantu meningkatkan keakuratan penglihatan oleh inspektur.

    Terlepas dari kemajuan teknologi NDT, Visual Inspection akan terus menjadi teknik atau cara yang diandalkan oleh banyak industri untuk memastikan bahwa quality control dilakukan dengan sangat baik.

    Lihat Juga :
    1. Jasa NDT Terbaik
    2. Perbedaan Flash Point dan Ignition Temperature
    3. Tips Merawat Genset agar awet
    4. Jenis-Jenis Panel Listrik
    5. Perusahaan Water Treatment
    Category: articles

    BAGAIMANA KOROSI ATAU KARAT BISA TERJADI?

    bagaimana avatar aang dapat mengalahkan raja api ozai

    Karat adalah nama untuk senyawa yang sangat umum yaitu oksida besi. Oksida besi dengan rumus kimia Fe2O3 dikatakan umum karena besi digabungkan dengan dengan oksigen dengan sangat mudah. Sehingga zat besi murni sangat jarang ditemukan di alam.

    Karat besi adalah contoh dari korosi, sebuah proses elektrokimia yang melibatkan anoda (potongan logam yang dapat melepaskan elektron dengan mudah), sebuah elektrolit (cairan yang membantu pelepasan elektron) dan katoda (potongan logam yang menerima elektron dengan sangat mudah).

    Pada saat kepingan logam mengalami korosi, elektrolit membantu dengan memberikan oksigen kepada anoda. Karena oksigen bercampur dengan logam, maka elektron menjadi bebas. Pada saat electron mengalir melalui elektrolit ke katoda, logam anoda menghilang tersapu arus listrik atau diubah menjadi kation logam dalam bentuk karat. 

    Lihat Juga : 

    Tiga Syarat Terjadinya karat/Korosi


    karatan terjadi karena ada tiga pelaku
    Gambaran Reaksi Korosi



    Untuk mengubah besi menjadi oksida besi alias karatan, ada 3 hal yang dibutuhkan, yaitu: besi, air, dan oksigen. Berikut yang terjadi apabila ketiganya menyatu. Ketiga tetesan air menyentuh objek besi, dua hal yang akan terjadi secara cepat: pertama, air merupakan elektrolit yang baik, menyatu dengan karbon dioksida di udara untuk membentuk asam karbonat lemah yang merupakan elektrolit yang lebih baik daripada air.

    Karena asam terbentuk dan zat besi terlarut, maka air akan mulai terurai komponennya menjadi hidrogen dan oksigen. Oksigen bebas dan zat besi yang terurai terikat menjadi oksida besi pada saat pembebasan elektron.

    Elektron yang terbebas dari anoda mengalir ke katoda yang mungkin merupakan kepingan logam yang tidak terlalu reaktif daripada besi, atau titik lain pada potongan besi itu sendiri.

    Senyawa kimia yang ditemukan pada cairan seperti hujan asam, air laut dan semprotan garam membuat cairan tersebut menjadi elektrolit yang lebih baik dari air murni, sehingga keberadaannya dapat mempercepat proses terjadinya karat pada besi dan bentuk korosi lainnya pada besi.


    Category: articles

    PENJELASAN ILMIAH CARA MENCEGAH KOROSI DENGAN MENGOLESKAN GREASE

    Besi bisa menjadi karatan kalau terkena udara
    Gambar 1. Contoh Boiler yang terkena korosi. 

    Cara mencegah korosi dengan pengolasan grease merupakan cara telah lama yang digunakan para mekanik profesional dan yang biasa dilakukan oleh semua orang. Grease merupakan senyawa yang terbentuk dari zat organik dan dapat dikategorikan sebagai pencegah korosi. Bagaimana bisa? Berikut akan dijelaskan secara ilmiah bagaimana minyak dapat digunakan untuk mencegah korosi.

    Pemahaman Tentang Proses Terjadinya Korosi


    Sebagai awam, kita harus mengerti apakah sebenarnya korosi itu. Sederhananya adalah korosi merupakan reaksi kimia antara besi, air dan oksigen. 

    Hasil reaksi kimia tersebut adalah senyawa oksida besi yang terhidrasi atau biasa disebut korosi. Secara fisik, korosi umumnya berwarna merah atau kuning bercampur cokelat, ditandai dengan pengelupasan dan retak. 

    Hal ini dapat kita lihat pada semua benda yang mengandung besi, mulai dari sepeda dan pisau Swiss Army sampai dengan pesawat jet jumbo dan kapal tanker. Proses tersebut adalah contoh dari korosi yang paling gampang dikenal, dan dapat dilihat bagaimana besi mulai hancur pada saat ter-oksidasi. Hal ini dipicu oleh kelembaban udara. Udara yang lembab banyak mengandung air. Semakin banyak besi terkena air maka semakin cepat proses korosi yang terjadi.



    Air + Oksigen = Masalah Bagi Besi


    Seperti yang dijelaskan di atas, air merupakan zat katalis yang mempercepat proses oksidasi. Tanpa air, oksigen tidak dapat memicu terjadinya proses oksidasi. 

    Ini artinya, untuk mencegah terjadinya korosi kita harus menghindari H2O. Karena minyak tidak dapat bercampur dengan air sehingga penggunaan minyak merupakan cara yang paling efektif untuk mencegah korosi.

    Grease akan berfungsi sebagai pembatas yang menjaga elemen lain dari luar untuk masuk ke logam yang diolesi dengan minyak. Salah satu elemen tersebut adalah air. Air tidak dapat menyentuh logam sehingga proses korosi tidak terjadi. Sama halnya dengan air dalam bentuk zat cair, minyak juga akan menolak air yang terkandung pada udara. Ini artinya lapisan minyak tetap akan bekerja sebagai pencegah korosi walaupun logam tersebut tidak mengalami kontak langsung dengan air.



    Molekul Yang Tidak Sesuai  Mencegah Air Masuk Ke Dalam Celah Logam


    Grease akan mengapung di atas permukaan air ketika dicampurkan. Hal ini disebabkan karena minyak tidak bercampur dengan air dan elemen minyak memiliki kepadatan yang lebih kecil dibandingkan dengan air. Selanjutnya, molekul air memiliki sifat tarik menarik yang lebih besar dibandingkan dengan molekul minyak. Sehingga dapat mencegah pencampuran antara dua zat.

    Lihat Juga : 
    5. Perbedaan Air Limbah dan Limbah B3

    Korosi Pada Skala Komersial


    Pada industri migas, korosi merupakan salah satu penyebab masalah yang serius. Sama halnya dengan kerusakan dan oksidasi oleh air, gas yang bersifat korosif seperti H2S dan SO2 juga menimbulkan ancaman yang besar. Isu ini telah diselidiki secara detail pada industri petrokimia. Hal ini berdampak pada peraturan tentang pembatasan emisi yaitu tiap-tiap fasilitas diminta untuk memonitor secara akurat level emisi dan secara aktif mengkalibrasi sistem secara dengan memberikan perhatian penuh terhadap elemen yang bersifat korosif.
    Category: articles

    PERBEDAAN FLASH POINT DENGAN IGNITION TEMPERATURE

    Perbedaan ini dapat terlihat dari simbol bahayanya
    Bahan kimia yang memiliki flash point rendah biasanya memiliki Symbol seperti ini



    Ada berbagai cara atau metode dan aturan yang dapat digunakan untuk mengukur kemampuan suatu zat untuk menyala atau terbakar. Diantaranya adalah flash point dan ignition temperature. Meskipun kelihatannya sama, namun kedua hal tersebut adalah berbeda.


    Definisi Flash Point


    Flash Point adalah titik suhu terendah dimana sebuah zat menguap dan berubah bentuk menjadi gas yang dipengaruhi oleh faktor eksternal atau api didalam memulai proses pembakaran. Ada dua cara yang digunakan dalam mengukur flash point, yaitu: open cup dan closed up.

    Percobaan flash point dengan metode open cup dilakukan dengan meletakkan bahan percobaan yang dibakar di dalam wadah yang terbuka dan suhu ruangan di dalam wadah sama dengan suhu di luar wadah. 

    Kemudian suhu ruangan tersebut secara berlahan akan meningkat dan bahan percobaan yang dibakar akan berlahan mati di titik puncak dari interval tersebut. Hal tersebut terjadi dikarenakan pembakaran dari zat atau sumber pembakaran telah mencapai flash point.

    Percobaan flash point yand kedua adalah dengan metode closed up dilakukan dengan meletakkan bahan percobaan yang dibakar di dalam wadah yang tertutup rapat. Bahan percobaan tersebut tidak terpapar oleh zat atau suhu yang berada diluar wadah yang dapat mengganggu hasil akhir dari percobaan. 

    Cara ini akan menghasilkan titik terendah dari flash point karena panas yang dihasilkan benda terperangkap di dalam wadah. Dikarenakan dianggap menghasilkan titik yang paling rendah dari flash point, hasil dari percobaan ini dianggap paling aman penggunaannya dalam lingkup yang lebih luas dan secara umum lebih dapat diterima.

    Prosedur standar yang digunakan dalam melakukan uji flash point diantaranya adalah ASTM D92, D93 dan D56.




    Definisi Ignition Temperature

    Untuh Keamanan Anda bisa membuat suatu temperature yang bagus
    Definisi dalam bahasa inggris untuk Ignition Temperature

    Berbeda dengan flash point, ignition temperature tidak membutuhkan sumber pembakaran. Dengan kata lain, ignition temperature adalah titik suhu terendah dimana material atau zat akan menguap menjadi gas tanpa bantuan dari faktor eksternal atau sumber pembakaran. Hal itu menyebabkan hasil dari percobaan iginition temperature akan lebih tinggi daripada flash point. 


    Secara khusus, ignition temperature diukur dengan meletakkan bahan percobaan ke dalam wadah ukuran setengah liter dan kemudian dimasukkan ke dalam oven yang memiliki pengatur suhu. Prosedur standar yang digunakan dalam pengetesan ini dapat ditemukan didalam ASTM E659.

    Kedua metode tersebut, baik itu flash point maupun ignition temperature adalah hal yang penting dilakukan dalam menentukan sifat-sifat alami suatu zat, namun bukan menjadi hal yang paling mendasar. 

    Kedua metode tersebut adalah hasil yang berdasarkan atas pengalaman dari percobaan-percobaan laboratorium yang dikumpulkan dan bervariasi berdasarkan alat yang digunakan, metode yang dipilih dan kondisi lingkungan sekitar tempat dimana percobaan itu dilakukan.

    Lihat Juga :
    Category: articles

    Pengenalan Macam-Macam Proses Water Treatment


    Water Treatment Plant sendiri bisa kita bagi menjadi beberapa cabang, antara lain :

    1. Clean Water Treatment Plant

    Tipe yang pertama, adalah tipe water treatment plant yang biasa kita temukan dimana mana. Salah satunya adalah PDAM atau PAM Jaya. Tujuan dari Clean Water Treatment ini sesuai dengan namanya. Yakni sebuah proses untuk menghasilkan air bersih atau air yang sesuai dengan parameter air bersih.

    Biasanya prosesnya akan berpaku pada Proses Fisika yang cukup banyak dengan sedikit proses kimia.

    2. Waste Water Treatment Plant
    Waste Water Treatment Plant adalah Plant yang berfokus untuk mengolah Air limbah hingga bisa dibuang ke lingkungan dan masuk ke dalam parameter baku mutu.
    Terkadang, WWTP juga include sebuah proses agar air limbah tersebut bisa kembali digunakan.

    3. Pure/Demin Water Treatment Plant
    Proses Water Treatment yang ini memiliki tujuan air yang dihasilkan nantinya memiliki parameter yang jauh lebih bagus dari pada sebuah Clean Water Treatment. Dimana beberapa parameter utama yang biasa disorot adalah TDS/Conductivity, TSS dan Hardness.
    Proses Pure Water Treatment biasanya akan melibatkan salah satu diantara dua jagoan. Yakni Reverse Osmosis ataupun Demin (Ion Exchange).


    4. Boiler Water Treatment Plant
    Kalau Proses Water Treatment yang satu ini, sudah jelas bertujuan untuk mendapatkan air yang sesuai dengan target parameter Boiler Feed Water.
    Biasanya target parameter hanya akan ada di area Clean Water (Standar Baku Mutu Air Bersih) dengan tambahan pengaturan pH dibelakang proses.

    Oh iya, terkadang kita juga menemukan penambahan Anti Scalant dan Anti Rust.


    5. Ultra Pure Water Treatment Plant
    Nah ini yang terakhir, Proses Ultra Pure Water Treatment banyak dipakai di perusahaan Farmasi ataupun perusahaan Jasa Analisa. Tujuannya jelas, untuk mendapatkan air yang benar-benar murni tanpa adanya zat lain yang terikut didalamnya.

    Biasanya dikategorikan Ultra Pure Water ketika TDS yang diminta dibawah 1 mg/L.

    Proses Ultra Pure Water Treatment biasanya akan menggunakan EDI ataupun Mixed Bed Demin system.

    Jadi secara mudah, air yang sudah dihasilkan oleh RO atau Demin Ion Exchange sebagai Pure Water selanjutnya diproses kemudian dengan EDI atau Mixbed Resin.

    Nah Demikian Sedikit pengenalan tentang macam-macam proses water treatment.

    Mudah-mudahan dapat dengan mudah dicerna oleh pembaca. Dan saya juga mohon maaf kalau kurangnya gambar2. Sebab saat ini saya juga sedang mengumpulkan mood untuk menulis hehehe.
    Category: articles